产品概述：
TD/TDR油泵为自吸式旋涡泵。主要用来抽送油类介质，如温控设备的抽送高温油质系统，如模温机等设备。亦可用于抽送常规清水场所。
产品特点：
1. 自吸性能强；
2. TDR油泵系列采用耐优质高温轴承和优质耐高温机械密封，经久耐用；
3. 适用温度：
TD系列普通油泵：≤80℃
TDR系列高温油泵：≤180℃
4. 技术参数：
口 径: 3/4″/ 1″( 19㎜/ 25㎜)
流 量: 8～60 L/min ( 0.5～3.5 m3/h )
扬 程:5～35 m
转 速: 2900 r/min
电机功率: 0.37 kW / 0.75 kW
产品说明产品概述： TD/TDR油泵为自吸式旋涡泵。主要用来抽送油类介质，如温控设备的抽送高温油质系统，如模温机等设备。亦可用于抽送常规清水场所。
选型步骤
一、列出基本数据： 1、介质的特性：介质名称、比重、粘度、腐蚀性、毒性等。
2、介质中所含因体的颗粒直径、含量多少。
3、介质温度：（℃）
4、所需要的流量 一般工业用泵在工艺流程中可以忽略管道系统中的泄漏量，但必须考虑工艺变化时对流量的影响。农业用泵如果是采用明渠输水，还必须考虑渗漏及蒸发量。
5、压力：吸水池压力，排水池压力，管道系统中的压力降（扬程损失）。
6、管道系统数据（管径、长度、管道附件种类及数目，吸水池至压水池的几何标高等）。 如果需要的话还应作出装置特性曲线。 在设计布置管道时，应注意如下事项：
A、合理选择管道直径，管道直径大，在相同流量下、液流速度小，阻力损失小，但价格高，管道直径小，会导致阻力损失急剧增大，使所选泵的扬程增加，配带功率增加，成本和运行费用都增加。因此应从技术和经济的角度综合考虑。
B、排出管及其管接头应考虑所能承受的最大压力。
C、管道布置应尽可能布置成直管，尽量减小管道中的附件和尽量缩小管道长度，必须转弯的时候，弯头的弯曲半径应该是管道直径的3～5倍，角度尽可能大于90℃。
D、泵的排出侧必须装设阀门（球阀或截止阀等）和逆止阀。阀门用来调节泵的工况点，逆止阀在液体倒流时可防止泵反转，并使泵避免水锤的打击。（当液体倒流时，会产生巨大的反向压力，使泵损坏）
二、确定流量扬程 流量的确定
a、如果生产工艺中已给出最小、正常、最大流量，应按最大流量考虑。
b、如果生产工艺中只给出正常流量，应考虑留有一定的余量。 对于ns>；100的大流量低其不意扬程泵，流量余量取5%，对ns 离心泵是广泛应用于化工工业系统的一种通用流体机械。它具有性能适应范围广（包括流量、压头及对输送介质性质的适应性）、体积小、结构简单、操作容易、操作费用低等诸多优点。通常，所选离心泵的流量、压头可能会和管路中要求的不一致，或由于生产任务、工艺要求发生变化，此时都要求对泵进行流量调节，实质是改变离心泵的工作点。离心泵的工作点是由泵的特性曲线和管路系统特性曲线共同决定的，因此，改变任何一个的特性曲线都可以达到流量调节的目的。目前，离心泵的流量调节方式主要有调节阀控制、变速控制以及泵的并、串联调节等。由于各种调节方式的原理不同，除有自己的优缺点外，造成的能量损耗也不一样，为了寻求最佳、能耗最小、最节能的流量调节方式，必须全面地了解离心泵的流量调节方式与能耗之间的关系。
1泵流量调节的主要方式
1．1改变管路特性曲线 改变离心泵流量最简单的方法就是利用泵出口阀门的开度来控制，其实质是改变管路特性曲线的位置来改变泵的工作点。
1．2改变离心泵特性曲线 根据比例定律和切割定律，改变泵的转速、改变泵结构（如切削叶轮外径法等）两种方法都能改变离心泵的特性曲线，从而��到调节流量（同时改变压头）的目的。但是对于已经工作的泵，改变泵结构的方法不太方便，并且由于改变了泵的结构，降低了泵的通用性，尽管它在某些时候调节流量经济方便[1]，在生产中也很少采用。这里仅分析改变离心泵的转速调节流量的方法。从图1中分析，当改变泵转速调节流量从Q1下降到Q2时，泵的转速（或电机转速）从n1下降到n2，转速为n2下泵的特性曲线Q-H与管路特性曲线He=H0+G1Qe2（管路特曲线不变化）交于点A3(Q2，H3)，点A3为通过调速调节流量后新的工作点。此调节方法调节效果明显、快捷、安全可靠，可以延长泵使用寿命，节约电能，另外降低转速运行还能有效的降低离心泵的汽蚀余量NPSHr，使泵远离汽蚀区，减小离心泵发生汽蚀的可能性[2]。缺点是改变泵的转速需要有通过变频技术来改变原动机（通常是电动机）的转速，原理复杂，投资较大，且流量调节范围小。
1．3泵的串、并连调节方式 当单台离心泵不能满足输送任务时，可以采用离心泵的并联或串联操作。用两台相同型号的离心泵并联，虽然压头变化不大，但加大了总的输送流量，并联泵的总效率与单台泵的效率相同；离心泵串联时总的压头增大，流量变化不大，串联泵的总效率与单台泵效率相同。
2不同调节方式下泵的能耗分析 在对不同调节方式下的能耗分析时，文章仅针对目前广泛采用的阀门调节和泵变转速调节两种调节方式加以分析。由于离心泵的并、串联操作目的在于提高压头或流量，在化工领域运用不多，其能耗可以结合图2进行分析，方法基本相同。
2．1阀门调节流量时的功耗 离心泵运行时，电动机输入泵轴的功率N为： N＝vQH／η式中N——轴功率，w； Q——泵的有效压头，m； H——泵的实际流量，m3/s； v——流体比重，N/m3； η——泵的效率。 当用阀门调节流量从Q1到Q2，在工作点A2消耗的轴功率为： NA2＝vQ2H2／ηvQ2H3——实际有用功率，W； vQ2(H2－H3)——阀门上损耗得功率，W； vQ2H2(1／η－1)——离心泵损失的功率，W。
2．2变速调节流量时的功耗 在进行变速分析时因要用到离心泵的比例定律，根据其应用条件，以下分析均指离心泵的变速范围在±20%内，且离心泵本身效率的变化不大[3]。用电动机变速调节流量到流量Q2时，在工作点A3泵消耗的轴功率为： NA3＝vQ2H3／η 同样经变换可得： NA3＝vQ2H3＋vQ2H3(1／η－1) （2） 式中 vQ2H3——实际有用功率，W； vQ2H3(1／η－1)——离心泵损失的功率，W。
2．3能耗对比分析